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混合蒸壓轉(zhuǎn)晶技術(shù)在工業(yè)副產(chǎn)石膏中的應(yīng)用
王立明 陳興福 周軍璞
寧夏博得石膏科技有限公司
一、副產(chǎn)石膏的原料特性
隨著近年來工業(yè)經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展及環(huán)保要求的逐步提高，工業(yè)副產(chǎn)石膏的類別、產(chǎn)量均得到大幅度的提高。目前產(chǎn)量較大的副產(chǎn)石膏主要有：脫硫石膏、磷石膏、檸檬酸石膏、氟石膏、鈦石膏、鹽石膏等等;各類石膏因其產(chǎn)生過程及工藝的不同，成分各異，各自均存在自身的原料特性，其應(yīng)用的方式和利用的難度也存在很大的不同。
1、脫硫石膏
脫硫石膏是目前發(fā)展*為迅速、利用程度*高、應(yīng)用難度*小、分布*為廣泛的副產(chǎn)石膏之～。脫硫石膏是煙氣脫硫過程中的～種產(chǎn)品，也是該過程的**的產(chǎn)品(相對(duì)于電產(chǎn)晶，它是副產(chǎn)品)，具備了工業(yè)產(chǎn)品的特點(diǎn)：原料的可控性;
生產(chǎn)過程的可控性;產(chǎn)品的可控性;
因此，脫硫石膏一般具有如下特性：
1)、脫硫石膏具有高純度;按照標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，我國(guó)脫硫石膏的二水硫酸鈣含量為90%以上，與天然石膏相比，該純度的石膏原料已經(jīng)屬于～級(jí)石膏，儲(chǔ)量相對(duì)較少;
2)、脫硫石膏具有高細(xì)度;為**脫硫反應(yīng)的快速充分，脫硫劑一般粉磨至300目以上，得到的脫硫石膏產(chǎn)品顆粒大小集中在30- 8Q微米：
3)、脫硫石膏具有較高的含水率;一般保持在8一l5%;
4)、脫硫石膏成分穩(wěn)定性較差;受原料波動(dòng)、生產(chǎn)控制、設(shè)備等因素影響，脫硫石膏質(zhì)量具有一定的波動(dòng)性：
5)、脫硫石膏雜質(zhì)中以礦物成分為主，對(duì)后續(xù)應(yīng)用的影響相對(duì)較小;
6)、脫硫石膏出于脫硫劑等原因，顏色較差;
7)、脫硫石膏隨燃煤工業(yè)(主要是電廠)分布，整體分布具有一定的均勻性;嚴(yán)格控制生產(chǎn)要求，遵循脫硫石膏的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行生產(chǎn)而得到的，是～種能夠與天然石膏等效的建材資源;甚至是一種優(yōu)于天然石膏的資源：因此脫硫石膏具有較高的資源替代性。
2、磷石膏
磷石膏是磷肥工業(yè)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的，因工藝及排渣方式等的不同，*終形成的磷石膏因其含有的微量化學(xué)成分的不同，增加了原料的復(fù)雜性和利用的難度。磷石膏是生產(chǎn)中的副產(chǎn)品，其不論原料、生產(chǎn)過程還是產(chǎn)品，可調(diào)控性相對(duì)低，必須符合主產(chǎn)品的生產(chǎn)控制。
磷石膏原料特性：
1)、二水硫酸鈣含量高，可達(dá)到85—95%;
2)、成分復(fù)雜，有害成分(不利于石膏利用)多，常見的如：可溶性的各類磷酸鹽、共晶磷、可溶氟、有機(jī)物、氟化鈣、有機(jī)酸等;
3)、原料呈濕粉狀，含水率10～25%;呈酸性，pH值一般在2～5;
4)、同一種磷礦石，產(chǎn)生的磷石膏相對(duì)較為穩(wěn)定，顏色較差，分布區(qū)域相對(duì)較為集中;
5)、量大，其累計(jì)量據(jù)統(tǒng)計(jì)可達(dá)億噸以上，年產(chǎn)量可達(dá)4000萬噸以上;利用率低，利用難度大。
因此，磷石膏因其自身特性及產(chǎn)量、分布集中等因素，加大了其利用的難度;主要利用方式因地區(qū)、原料特點(diǎn)等不同;煅燒性能因其中所含可溶性磷酸鹽及共晶磷的量差異較大。
3、檸檬酸石膏
檸檬酸石膏是生產(chǎn)檸檬酸過程中產(chǎn)生的一種工業(yè)副產(chǎn)物。該原料含水率一般25-40%，后續(xù)做脫水處理的含水率在15-20%;酸性，pH值為2-6;二水硫酸鈣含量80-90%;囡其含有的殘余檸檬酸或檸檬酸鹽而增加了利用難度;該副產(chǎn)石膏年產(chǎn)量約100萬噸，主要集中于國(guó)內(nèi)幾個(gè)特定的檸檬酸企業(yè);一般直接煅燒后強(qiáng)度低( 0.6—1.5MPa)、凝結(jié)時(shí)間長(zhǎng)，后續(xù)應(yīng)用無實(shí)際價(jià)值。
其它類別的副產(chǎn)石膏因量相對(duì)較小，在此不進(jìn)行敘述。
二、利用副產(chǎn)石膏生產(chǎn)α石膏的工藝方法及原料影響因素
工業(yè)副產(chǎn)石膏因其具有較高的純度，二水硫酸鈣含量在80-95%，在能夠克服其中所含部分雜質(zhì)對(duì)應(yīng)用的影響時(shí)，就能使副產(chǎn)石膏成為等效于天然石膏的資源，就可充分利用這些優(yōu)質(zhì)資源生產(chǎn)部分高性能的石膏產(chǎn)品，尤其是生產(chǎn)α石膏產(chǎn)品。因副產(chǎn)石膏濕粉狀物料的特性，傳統(tǒng)的伐石膏生產(chǎn)工藝及設(shè)備均不適合，副產(chǎn)石膏生產(chǎn)α石膏產(chǎn)品，所采用的技術(shù)和設(shè)備必須適應(yīng)副產(chǎn)石膏的原料特性，才能*大程度的降低成本，得到性能*好的α石膏產(chǎn)品。
α石膏的生產(chǎn)工藝方法主要有五類，具體如下：
1、蒸壓法 原料為塊狀、主要適應(yīng)于天然石膏原料。分為蒸壓干燥一體和蒸壓干燥分離兩種類別，設(shè)備分為立式蒸壓釜和臥式蒸壓釜;對(duì)原料無特定要求，產(chǎn)品等級(jí)因原料純度的不同而不同，一般立式蒸壓為一步法，臥式蒸壓釜為二步法，一步法產(chǎn)品穩(wěn)定性及性能均高于二步法。
2、液相法 采用粉狀物料與轉(zhuǎn)晶劑溶液混合，在高壓釜內(nèi)一定的壓力和溫度下進(jìn)行轉(zhuǎn)晶，經(jīng)過濾、洗滌后進(jìn)行烘干、粉磨;石膏在整體溶液中的濃度一般控制在20-35%;轉(zhuǎn)晶得到的物料晶體發(fā)育完整，晶體尺寸均勻，形狀相似。
3、常壓鹽溶液法 采用粉狀物料與特定的鹽溶液混合，在常壓加熱的容器內(nèi)，**95～105度的條件下，石膏在鹽溶液中完成轉(zhuǎn)晶過程，經(jīng)過濾、洗滌、烘干、粉磨等工序進(jìn)行生產(chǎn)。鹽溶液濃度較高(5~15%)、石膏濃度為20～35%：轉(zhuǎn)晶得到的物料晶體發(fā)育完整，晶體尺寸均勻，形狀相似。
4、造粒法 將粉狀石膏原料與一定濃度的轉(zhuǎn)晶劑溶液混合均勻，并通過特定的設(shè)備制成一定形狀和大小的顆粒(粒度的大小取決于設(shè)備的適應(yīng)性)。造粒的目的主要**蒸汽與物料的均勻接觸及物料轉(zhuǎn)晶溫度的均勻分布;將粒狀物料送入蒸壓釜(一般為臥式)在一走的蒸汽壓力和溫度下進(jìn)行轉(zhuǎn)晶，轉(zhuǎn)晶后經(jīng)烘干、粉磨的工藝方法。造粒工序復(fù)雜，蒸壓設(shè)備要求高，設(shè)備填充率低。采用一步法，生產(chǎn)效率低。
5、混合蒸壓法 將粉狀石膏與一定濃度轉(zhuǎn)晶劑溶液均勻混合，直接裝入特制的儲(chǔ)料器中，置入立式轉(zhuǎn)晶器內(nèi)，向轉(zhuǎn)晶器內(nèi)通入一定壓力和溫度的飽和水蒸氣，該蒸汽通過釜內(nèi)特定的布汽管道，使蒸汽滲透進(jìn)入物料，**物料的溫度均勻性和蒸汽滲透性，轉(zhuǎn)晶后經(jīng)烘干、粉磨的工藝方法。該方法工藝簡(jiǎn)單，轉(zhuǎn)晶設(shè)備利用率及物料填充率高，采用分離干燥，生產(chǎn)效率高;適宜規(guī)?；a(chǎn)。
以上5種生產(chǎn)μ石膏的方法中，除蒸壓法只能采用塊狀原料，其余方法均采用粉狀原料。副產(chǎn)石膏一般均為含有一定水分的粉狀原料，在工藝方法及原料特性上，只能適應(yīng)后四種生產(chǎn)0c石膏的工藝方法。而后四種工藝方法采用粉狀原料的同時(shí)，必須采用轉(zhuǎn)晶劑技術(shù)進(jìn)行配套應(yīng)用，才能**粉狀石膏在轉(zhuǎn)晶設(shè)備內(nèi)完成產(chǎn)品性能*佳的晶體轉(zhuǎn)化過程。
轉(zhuǎn)晶條件對(duì)副產(chǎn)石膏原料的要求：
目前所采用的轉(zhuǎn)晶劑一般為有機(jī)酸、有機(jī)酸鹽、無機(jī)鹽及性能調(diào)整性外加劑等，部分具有一定的酸性條件;副產(chǎn)石膏由于形成過程復(fù)雜，其中所含雜質(zhì)類別較多，部分會(huì)與加入的轉(zhuǎn)晶劑或調(diào)整劑發(fā)生反應(yīng)，影響轉(zhuǎn)晶劑的效果，因此，對(duì)采用轉(zhuǎn)晶劑技術(shù)生產(chǎn)α石膏的副產(chǎn)石膏原料，必須注意如下的原料因素的影響：
1、副產(chǎn)石膏原料成分的穩(wěn)定性，包括原料中二水硫酸鈣含量的穩(wěn)定性和雜質(zhì)成分的穩(wěn)定性，該因素對(duì)生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定的α石膏產(chǎn)品尤為重要。副產(chǎn)石膏轉(zhuǎn)晶劑的配比是根據(jù)原料進(jìn)行調(diào)整的，不同成分組成、不同雜質(zhì)成分、不同原料細(xì)度及晶體形態(tài)，均會(huì)對(duì)轉(zhuǎn)晶劑配比有不同的調(diào)整要求。原料變化和波動(dòng)，而轉(zhuǎn)晶劑配比就不能達(dá)到*佳的配比要求，得到的產(chǎn)品晶體形態(tài)、凝結(jié)時(shí)間、力學(xué)性能就達(dá)不到*佳。
2、副產(chǎn)中雜質(zhì)的類別的影響 副產(chǎn)石膏中的部分雜質(zhì)如脫硫石膏中的過量的碳酸鹽及其它離子、磷石膏中的磷酸鹽、檸檬酸石膏中的殘余酸的等，均會(huì)對(duì)轉(zhuǎn)晶劑的效果或轉(zhuǎn)晶過程形成較大影響，必須根據(jù)原料的成分調(diào)整*適宜其特點(diǎn)的轉(zhuǎn)晶劑種類與配比。
因此，副產(chǎn)石膏生產(chǎn)α石膏，必須首先控制原料的穩(wěn)定性，才能達(dá)到生產(chǎn)及產(chǎn)品的穩(wěn)定;對(duì)于每一種物料甚至每一批物料，都有其對(duì)應(yīng)的*佳的轉(zhuǎn)晶劑類別和配比。
三、混合蒸壓轉(zhuǎn)晶技術(shù)
混合蒸壓轉(zhuǎn)晶技術(shù)是一種半干法的轉(zhuǎn)晶工藝，主要是將粉狀石膏原料與特定的轉(zhuǎn)晶劑配比溶液進(jìn)行均勻混合，制成含水量在8～20%的濕粉狀物料，該濕粉狀石膏直接裝入可通入一定壓力的飽和水蒸汽的轉(zhuǎn)晶器中，利用轉(zhuǎn)晶器特定的結(jié)構(gòu)，使一定壓力和溫度的飽和水蒸汽能夠均勻滲透至濕粉物料中，使物料能夠在飽和水蒸汽及一定溫度的條件下完成石膏的轉(zhuǎn)晶過程，同時(shí)利用石膏料層中轉(zhuǎn)晶劑分布的一定程度的不均勻性及料層溫度場(chǎng)的適度的不均勻性，達(dá)到石膏轉(zhuǎn)晶過程中的晶體的級(jí)配和晶型搭配;即形成以柱狀晶體為主的混有一定比例的板狀、粒狀晶體，及以較大柱狀晶體為主的混有部分不同大小尺寸的柱狀晶體共同形成的具有一定級(jí)配和晶型搭配的混合型晶體，以達(dá)到充分利用不同晶型的性能，相互補(bǔ)充達(dá)到產(chǎn)品綜合性能的*佳。
該技術(shù)的主要特點(diǎn)如下：
1、對(duì)粉狀物料或含有一定附著水(O～15%)的粉狀物料均可直接應(yīng)用。
2、轉(zhuǎn)晶劑溶液與石膏原料必須進(jìn)行均勻混合，混合后為含水量5～20%濕粉狀物料。
3、混合轉(zhuǎn)晶劑后的物料直接送入轉(zhuǎn)晶器轉(zhuǎn)晶，不需要成型;轉(zhuǎn)晶器中物料的填充率高，可達(dá)到80—90%;適合規(guī)模化生產(chǎn)。
4、轉(zhuǎn)晶過程無廢水排放，排出水的pH值為6～7，并可配置轉(zhuǎn)晶劑溶液后循環(huán)應(yīng)用;產(chǎn)品轉(zhuǎn)晶過程中蒸汽的消耗量為0.2噸蒸汽/噸產(chǎn)品。
5、轉(zhuǎn)晶后的物料pH值為6-7，無需洗滌，對(duì)后續(xù)設(shè)備無防腐等特殊要求。
6、產(chǎn)品用水量低(30～33%)，凝結(jié)時(shí)間調(diào)整幅度大(初凝7～30分鐘)，強(qiáng)度高(2小時(shí)抗折強(qiáng)度5～7.5MPa);
該技術(shù)的工藝流程：
1、混合 將粉狀(20~300目)副產(chǎn)石膏原料計(jì)量后喂入混料機(jī)，將根據(jù)原料特性確定的轉(zhuǎn)晶劑計(jì)量加入物料量5～8%的水中，轉(zhuǎn)晶劑完全溶解，將該轉(zhuǎn)晶劑溶液噴入混料機(jī)與石膏混合均勻，并裝入特制的儲(chǔ)料器中。
2、轉(zhuǎn)晶 將裝有待轉(zhuǎn)晶物料的儲(chǔ)料器裝入轉(zhuǎn)晶器中，向轉(zhuǎn)晶器中通入一定壓力和溫度的飽和水蒸汽，飽和水蒸氣通過特制的布汽管道滲透至物料中，加熱穩(wěn)料并提供一定壓力的飽和水蒸汽介質(zhì)，石膏在壓力、飽和水蒸汽介質(zhì)、溫度、轉(zhuǎn)晶劑的作用下轉(zhuǎn)晶，形成以短柱狀晶體為主的多晶型搭配、大小晶體級(jí)配的混合型晶體。冷凝水排入循環(huán)水池后循環(huán)利用。
3、烘干 將出轉(zhuǎn)晶器的物料均勻送入烘干設(shè)備中進(jìn)行脫水烘干。對(duì)電廠脫硫石膏，烘干設(shè)備采用蒸汽管式烘干煅燒窯進(jìn)行烘干。其它環(huán)境，可根據(jù)具體條件采用不同熱介質(zhì)的烘干設(shè)備進(jìn)行。在該工藝中，烘干設(shè)備按照煅燒設(shè)備要求設(shè)置，烘干設(shè)備與其后的所有工序，可組成獨(dú)立的一條完整的煅燒工藝系統(tǒng);因此該烘干設(shè)備按照多功能化進(jìn)行設(shè)置，在生產(chǎn)α石膏時(shí)，該部分為烘干體系;在α轉(zhuǎn)晶系統(tǒng)木啟動(dòng)時(shí)，該部分可通過工藝調(diào)節(jié)，獨(dú)立實(shí)現(xiàn)β石膏的煅燒功能;因此，該生產(chǎn)線具有可生產(chǎn)α石膏、β石膏、α+β石膏產(chǎn)品的功能，而不需要另行增加投資，增加了生產(chǎn)線的功能性和產(chǎn)品調(diào)節(jié)性。
4、粉磨包裝經(jīng)轉(zhuǎn)晶后的石膏粉，晶體生長(zhǎng)，粒度變大，比表面積變小，活性降低;因此，必須經(jīng)過粉磨，增大其比表面積，提高活性，改變漿體性能，才能達(dá)到產(chǎn)品的*佳性能;經(jīng)粉磨后的α石膏可經(jīng)過改性進(jìn)～步提高其性能，也可與煅燒的β石膏以不同的比例混合形成不同性能要求的產(chǎn)品類別。
四、混合蒸壓轉(zhuǎn)晶技術(shù)的應(yīng)用實(shí)例
混合蒸壓轉(zhuǎn)晶技術(shù)在部分副產(chǎn)石膏原料(檸檬酸石膏、脫硫石膏)生產(chǎn)α石膏產(chǎn)品的規(guī)?；a(chǎn)線中得到了應(yīng)用，效果較好，產(chǎn)品性能優(yōu)良;具體應(yīng)用情況如下：
1、利用檸檬酸石膏年生產(chǎn)4000噸α石膏粉，該生產(chǎn)為山東濰坊英軒檸檬酸廠利用自身的檸檬酸副產(chǎn)石膏原料生產(chǎn)β石膏粉。該檸檬酸石膏二水硫酸鈣含量為94-96%，附著水含量為16-19%，原料顏色為灰褐色，原料pH值為4-5;該原料在不同溫度(150～190度)煅燒，結(jié)晶水5,0～6.0范圍內(nèi)，凝結(jié)時(shí)間14～40分鐘，2小時(shí)抗折強(qiáng)度0.8～1.3MPa;
按照混合蒸壓轉(zhuǎn)晶技術(shù)，對(duì)該物料進(jìn)行轉(zhuǎn)晶劑配方選擇，因該原料中含有殘余的檸檬酸及其鹽類，常用到的轉(zhuǎn)晶劑對(duì)該物料不敏感，經(jīng)過大量實(shí)驗(yàn)，*終確定了轉(zhuǎn)晶劑A及C復(fù)合應(yīng)用，轉(zhuǎn)晶效果穩(wěn)定，產(chǎn)品性能優(yōu)良;具體實(shí)驗(yàn)如下：
經(jīng)過試驗(yàn)比對(duì)，采用A和C兩種轉(zhuǎn)晶劑進(jìn)行復(fù)核，轉(zhuǎn)晶及產(chǎn)品效果*佳，其晶體圖片如下：
按照試驗(yàn)確定的轉(zhuǎn)晶劑配比，在年產(chǎn)4000噸α石膏粉生產(chǎn)線中，將轉(zhuǎn)晶劑A、C計(jì)量后，溶于物料重量比5%的水中混合均勻，將計(jì)量后的物料裝入混料機(jī)，并將轉(zhuǎn)晶劑溶液配入運(yùn)行的混料機(jī)中與檸檬酸石膏混合均勻，混合時(shí)間為5分鐘，出混料機(jī)的物料送入轉(zhuǎn)晶器，向轉(zhuǎn)晶器內(nèi)通入0.15-0.5MPa的飽和水蒸氣，并保持轉(zhuǎn)晶器內(nèi)溫度達(dá)到130-150度，轉(zhuǎn)晶保壓時(shí)間不低于4小時(shí);出轉(zhuǎn)晶器的物料含水率為16-20%，送入烘干設(shè)備進(jìn)行烘干，烘干得到的物料進(jìn)粉磨設(shè)備粉磨后即為產(chǎn)品。
出轉(zhuǎn)晶器的物料晶體圖片如下：
產(chǎn)品的生產(chǎn)消耗定額組成：(噸產(chǎn)品)
原料為含附著水17%;蒸汽為壓力0.6MPa;煤熱值為5000大卡/公斤。
2、混合蒸壓轉(zhuǎn)晶技術(shù)在脫硫石膏中的應(yīng)用
利用電廠脫硫石膏為原料，采用混合蒸壓法工藝技術(shù)及配套的副產(chǎn)石膏轉(zhuǎn)晶器、蒸汽管式烘干煅燒窯在福建江陰電廠建設(shè)一條年產(chǎn)2萬噸α石膏及6萬噸β石膏生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線現(xiàn)已投產(chǎn);所采用脫硫石膏原料因原料來源及脫硫運(yùn)行具有一定的波動(dòng)性，二水硫酸鈣含量一般為83～92%，附著水含量為10～12%，碳酸鹽含量為0.2~4%;
生產(chǎn)線采用犁刀式混料機(jī)對(duì)轉(zhuǎn)晶劑溶液與脫硫石膏原料進(jìn)行混合，轉(zhuǎn)晶劑采用復(fù)合式轉(zhuǎn)晶劑，轉(zhuǎn)晶劑配比根據(jù)脫硫石膏中的雜質(zhì)含量及顆粒大小及形狀進(jìn)行調(diào)整，脫硫石膏成分的穩(wěn)定性對(duì)轉(zhuǎn)晶效果尤其重要;混合均勻的物料由輸送皮帶送入儲(chǔ)料器后裝入轉(zhuǎn)晶器，在0.15～0.6MPa的飽和蒸汽(過熱蒸汽通入后會(huì)轉(zhuǎn)變?yōu)轱柡驼羝?及130~150度的條件下，混合有轉(zhuǎn)晶劑的脫硫石膏完成轉(zhuǎn)晶過程，形成較粗大的、以短柱狀晶體為主、混合有一定比例的粒狀、板狀晶體的混合型晶體;出轉(zhuǎn)晶器物料的含水率為12~15%，pH值為6~7，送入蒸汽管式烘干煅燒窯烘干，經(jīng)粉磨后即為成品。
脫硫石膏原料對(duì)后續(xù)轉(zhuǎn)晶過程具有較為顯著的影響，主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：
1、原料產(chǎn)地不同，其中所含雜質(zhì)成分存在一定的區(qū)別，因此同一轉(zhuǎn)晶劑配比對(duì)其的轉(zhuǎn)晶效果不同，得到的產(chǎn)品差異較大，必須根據(jù)原料進(jìn)行轉(zhuǎn)晶劑類別及配比調(diào)整;
2、同一地來源的脫硫劑，因脫硫系統(tǒng)工作的的穩(wěn)定性，導(dǎo)致脫硫反應(yīng)的完全程度不同，脫硫石膏中的成分不同，尤其是碳酸鹽含量的增大，對(duì)后續(xù)轉(zhuǎn)晶效果有較大影響，必須分析原料后調(diào)整確定合適轉(zhuǎn)晶劑配比，才能得到性能*佳的產(chǎn)品;
3、脫硫石膏晶型的差異、粒度的差異，對(duì)轉(zhuǎn)晶劑配比也存在較大影響，需要針對(duì)原料特性進(jìn)行配比及轉(zhuǎn)晶劑類別調(diào)整。
如上圖中的三種脫硫石膏原料，所使用的轉(zhuǎn)晶劑類別配比均不同，如采用同樣的轉(zhuǎn)晶劑及配比，其產(chǎn)品性能出現(xiàn)一定程度的下降，達(dá)不到*佳產(chǎn)品要求。如上述三種原料，分別經(jīng)試驗(yàn)確定了*佳轉(zhuǎn)晶劑類別及配比為A、B、C;其對(duì)不同原料的適用性如下：
因此，在利用脫硫石膏生產(chǎn)α型高強(qiáng)石膏，其利用的轉(zhuǎn)晶劑類別及配比必須與脫硫石膏原料匹配，才能得到*佳性能的石膏產(chǎn)品，而不是同一轉(zhuǎn)晶劑類別和配比對(duì)所有脫硫石膏原料、甚至對(duì)同一廠的原料都適用;對(duì)生產(chǎn)原料必須要求來源、成分、細(xì)度、脫硫工藝、脫硫設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性，才能得到穩(wěn)定的脫硫石膏，才能簡(jiǎn)化旺石膏的生產(chǎn)，得到*佳、*穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量。
在江陰年產(chǎn)2萬噸生產(chǎn)線中，經(jīng)過對(duì)脫硫原料的進(jìn)一步嚴(yán)格要求及原料的預(yù)檢測(cè)，針對(duì)性的應(yīng)用合適的轉(zhuǎn)晶劑類別及配比，經(jīng)過一段時(shí)間的調(diào)整，得到了穩(wěn)定的α石膏產(chǎn)品。其產(chǎn)品數(shù)據(jù)檢測(cè)如下(經(jīng)生產(chǎn)線雷蒙磨粉磨后)：
該生產(chǎn)線蒸汽管式煅燒窯直接喂入脫硫石膏原料，煅燒得到的β石膏粉的性能指標(biāo)如下：
產(chǎn)品2小時(shí)抗折強(qiáng)度均穩(wěn)定在3.3～4.OMPa，凝結(jié)時(shí)間在5～15分鐘具有一定的調(diào)整能力。
產(chǎn)品生產(chǎn)消耗：(噸產(chǎn)品)
原料為含附著水12%;蒸汽為壓力1.2MPa; β石膏為經(jīng)過粉磨設(shè)備的電耗。
該生產(chǎn)線中轉(zhuǎn)晶及烘干、煅燒全部采用電廠蒸汽，生產(chǎn)線裝機(jī)容量小，電耗低，環(huán)保效果好，無廢氣污染;轉(zhuǎn)晶過程排出的廢水經(jīng)沉淀后進(jìn)入轉(zhuǎn)晶劑溶液配制系統(tǒng)進(jìn)行二次利用，蒸汽煅燒排出的α、β、α+β等多種產(chǎn)品，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，性能優(yōu)良，生產(chǎn)線投資節(jié)省，是實(shí)現(xiàn)高品質(zhì)脫硫石膏生產(chǎn)高性能β石膏產(chǎn)品及α高強(qiáng)度石膏規(guī)?；a(chǎn)的一種*佳的工藝技術(shù)之一。
